Уход за топливной системой

Топливная аппаратура дизеля изготавливается с большой точностью. Равномерность распыливания, стабильность и точность момента подачи топлива характеризуют качество работы системы дизеля.
Незначительные отклонения в работе топливной аппаратуры вызывают резкое ухудшение работы дизеля: понижение мощности, увеличение расхода топлива, повышение нагарообразования и др. Решающими факторами надежной работы топливного насоса и форсунок являются: применение топлива хорошего качества, полностью соответствующего техническим условиям, тщательная его фильтрация и своевременное устранение замеченных дефектов в работе топливной системы. Во время работы дизеля необходимо периодически проверять подачу масла в топливный насос высокого давления отдачей штуцера маслоотводящей трубы.

Топливный насос После регулировки насоса на заводе пломба ставится на винт крепления крышки насоса, рейка топливного насоса пломбируется на ограничителе, который отрегулирован на подачу топлива, соответствующего 110%-ной нагрузке дизеля. От состояния основных деталей топливного насоса, плунжерных пар, нагнетательных клапанов и его регулировки в значительной степени зависят эксплуатационные характеристики дизеля. Быстрый износ плунжерных пар насоса возникает преимущественно из-за применения загрязненного топлива. Необходимо учитывать, что топливный фильтр дизеля не задерживает мельчайших механических частиц, попадающих в топливо при хранении, перевозки негабарита и заправке. Износ плунжерных пар приводит к уменьшению количества подаваемого насосом топлива и к снижению давления до величины, при которой не обеспечивается хороший распыл топлива форсунками.
При условии выполнения всех правил технического ухода за топливной системой насос в течение гарантийного срока в дополнительной регулировке не нуждается. Поэтому снятие пломб до истечения гарантийного срока запрещается. После истечения гарантийного срока работу по проверке и регулированию топливного насоса необходимо производить только при наличии признаков его ненормальной работы.
Проверять и регулировать насос следует, сняв его с дизеля. При этом проверяется плавность хода регулирующей рейки, момент начала подачи топлива секциями насоса и равномерность подачи топлива отдельными секциями. Разборка и сборка насосов неквалифицированными работниками и в условиях, не соответствующих техническим требованиям, категорически запрещается. При снятии топливного насоса с дизеля для его проверки и регулировки выполните:
1. Откройте индикаторные краны на крышках цилиндров, поверните коленчатый вал дизеля до совпадения шпоночного паза на маховичке полумуфты 2 (рис. 15) кулачкового вала с риской на передней крышке 4 топливного насоса. Рекомендуется снимать и ставить насос при этом положении коленчатого вала для того, чтобы не возникла необходимость в регулировании угла опережения подачи топлива и можно было бы ограничиться только его проверкой.
2. Отсоедините трубки высокого давления от нажимных штуцеров насоса и закройте штуцеры чистой промасленной бумагой.
3. Отсоедините тягу рычага регулятора и стоп-устройства от рейки.
4. Отсоедините трубопровод подвода топлива к насосу.
5. Отсоедините трубопроводы подвода и отвода смазки.
6. Отогните лапки стопорных шайб болтов крепления топливного насоса к кронштейну, выверните болты и снимите насос с дизеля.
Проверка плавности хода рейки снятого с дизеля насоса осуществляется вручную при разных положениях кулачкового вала насоса. Перемещение рейки должно быть плавным, без задержек.
Проверка момента начала подачи топлива каждой секцией топливного насоса производится в следующем порядке:
1. Снимите крышку 38 (рис. 15) насоса.
2. Проверьте зазор между торцом плунжера 22 и седлом 32 нагнетательного клапана первой секции насоса. Для проверки зазора толкатель установите в ВМТ, плунжер отверткой приподнимите до упора в торец седла и щупом замерьте зазор между регулировочным болтом 50 толкателя и нижним торцом плунжера. Зазор должен быть в пределах (1,2±0,3) мм.
3. За нуль отсчета принимается начало подачи первой секции с допуском не более Г и проверяется мениском начало подачи остальными секциями насоса по углу поворота кулачкового вала через 60 ° в соответствии с порядком работы цилиндров дизеля.
Отклонение не должно быть более ±30'. В противном случае необходимо произвести регулировку начала подачи регулировочными болтами 50 толкателей насоса. Для этого ослабьте контргайку 52 и вверните или выверните регулировочный болт толкателя. Ввертывание регулировочного болта приводит к увеличению угла между подачами, а вывертывание — к уменьшению. После проведения регулировки контргайку затяните и еще раз убедитесь в правильности установки угла.
Проверку и регулировку равномерности подачи топлива секциями насоса производите на специальном стенде согласно табл. 6.
Таблица 6 ПОДАЧА ТОПЛИВА

Наименование	Насосы дизелей и дизель генераторов
	6ЧСП	18/22	6ЧСПН	18/22	ДГРА 100/750		ДГРА 150/750
Частота вращения кулачкового вала, об/мин	375	150	375	150	375	375	375	375
Время замера, мин	1	1	1	1	1	1	1	1
Подача, см3	80	7	120	9	90	18	120	23
Допускаемая неравномерность по секциям при регулировке, %	3	35	3	35	3	35	3	35
при проверке, %	6	40	6	40	6	40	6	40
при    регулировке, см3	2,4	2,4	3,6	3,1	2,4	6,3	3,6	8,05
при проверке, см3	4,8	2,8	7,2	3,6	4,8	7,2	7,2	8,6

При отсутствии специального стенда проверка и регулировка равномерности подачи топлива секциями насоса осуществляется в приспособлении, имеющем привод от электродвигателя или от рукоятки для проворачивания кулачкового валика насоса. Привод от электродвигателя делает проверку более эффективной, так как подобрав соответствующим образом диаметры шкивов, можно
сообщить валику насоса 6,2 с-1 (375 об/мин), что соответствует частоте вращения валика насоса на
работающем дизеле.
Для проверки необходимо к всасывающей полости топливного насоса подвести предварительно
профильтрованное топливо. К штуцерам насоса подсоедините трубки высокого давления. Под открытый конец каждой трубки поставьте мерные стаканы емкостью 200—250 см3 или в случае их
отсутствия любую посуду, взвешенную с точностью до 1 г. Отверните пробки 31 насоса и выпустите воздух из полости всасывания. Установите рейку насоса в положение максимальной подачи
(крайнее правое положение) и прокачайте топливо вращением кулачкового вала насоса в течение
2—3 мин.
После прокачки слейте топливо из мерных стаканов и замерьте количество подаваемого топлива секциями насоса. Замер при ручном приводе производится равномерным вращением кулачкового вала со скоростью 0,83—1,0 с-1 (50—60 об/мин).
Собранное в каждый стаканчик топливо за 150—200 ходов плунжера взвешивается на весах
с точностью до 1 г. Неравномерность подачи топлива в процентах по секциям определяется по
формуле
К =2(А-В) .100
     А + В

где А — подача топлива секцией с максимальной производительностью;
В — подача топлива секцией с минимальной производительностью.
Неравномерность не должна превышать значений, указанных в табл. 6 (графа «при проверке»).
В противном случае насос необходимо отрегулировать поворотом плунжера, который для увеличения подачи поворачивается влево, для уменьшения— вправо.
Для поворота плунжера отверните винт 41 (рис. 15) на зубчатом венце 42 и закрепите рейку. Затем вставьте оправку в отверстие поворотной втулки 45 и поверните ее вместе с плунжером в требуемом направлении, в результате чего увеличивается или уменьшается подача топлива данной секцией. После этого стопорный винт туго затяните.
Регулирование продолжайте до тех пор, пока не будет достигнута необходимая равномерность подачи топлива всеми секциями топливного насоса (табл. 6, графа «при регулировке»).
Результаты проверки и произведенного регулирования насоса запишите в паспорт топливного насоса.
Установка на дизель топливного насоса высокого давления и центрировка его с приводом производятся в последовательности: 1. Откройте индикаторные краны крышек цилиндров.
2. Поставьте поршень первого цилиндра в положение 21 ° до ВМТ, при этом всасывающий и выхлопной клапаны должны быть закрыты (такт рабочего хода).
3. Совместите шпоночный паз полумуфты 1 (рис. 12) с риской на крышке топливного насоса.
4. Установите на кронштейн насос и закрепите болтами.
5. Соберите муфту 2 (рис. 12), поставив звено 3, болты, шайбы и гайки 6.
6. Установите и закрепите скобу 1 центрировки топливного насоса под болт 2 (рис. 46).
7. Проворачивая за маховик коленчатый вал дизеля, произведите центрировку валика насоса с валиком привода, добиваясь неизменности зазоров «а» и «Ь» по окружности вращения. Зазоры проверьте щупом в четырех точках, величина излома и смещения не более 0,2 мм.
8. После центрировки насос закрепите окончательно болтами, которые после контрольной проверки центрировки стопорятся шайбами. Скобу 1 снимите, а болт 2 затяните гайкой.
9. Подсоедините к насосу масляные, топливные трубопроводы низкого и высокого давления. При монтаже топливных трубопроводов высокого давления не следует прикладывать усилия больше чем требуется для уплотнения, т. к. это приводит к деформации конусов и выходу трубопроводов из строя.
10. К рейке насоса подсоедините тягу рычага регулятора и стоп-устройства.
11. Проверьте и в случае необходимости отрегулируйте угол опережения впрыска топлива.

Форсунки

Форсунки очень чувствительны к наличию грязи в топлнвой системе. Поэтому для своевременной очистки топливной системы рекомендуется после первых 20 ч работы снять с дизеля форсунки и проверить на распыл.
При снятии форсунок с дизеля выполните:
1. Отсоедините от форсунок трубопроводы. Отверните гайки крепления фланца и выньте форсунки с помощью приспособления 19 (прил. 5) вместе с уплотнительными прокладками.
2. Гнезда под форсунки в крышках цилиндров закройте.
Снятые с дизеля форсунки проверяются на качество распыла на стенде, схема которого показана на (рис. 47).
Форсунки и трубопроводы должны быть закреплены на стойке. Наконечники трубок трубопроводов должны быть выполнены в соответствии с ГОСТ 8519—73.
Для проверки качества распыла топлива форсункой выполните:
1. Установите форсунку в стойке и подсоедините трубопроводы.
2. Закройте клапан «А» подачи топлива к распылителю.
3. Откройте клапан «В» подачи топлива для гидравлического запирания иглы форсунки на 1—2 оборота.
4. Откройте кран 2 расходного бачка.
5. Ручным топливопрокачивающим насосом 4 создайте давление по манометру (14700±490) кПа (150±5 кгс/см2) в магистрали гидравлического за- пирания иглы форсунки.
6. Закройте клапан «В».
7. Откройте клапан «А».
8. Ручным насосом при частоте 40—80 впрысков в минуту и давлении 19600—20300 кПа (200—210 кгс/см2) проверьте качество работы форсунки.
Неудовлетворительный распыл характеризуется следующими признаками:
1. Топливо выходит из отверстий распылителя отдельными струйками.
2. Топливо выходит не из всех отверстий распылителя, что свидетельствует о засорении части отверстий.
3. Отсечка впрыска без характерного резкого звука с подтеканием топлива.
Подтекание топлива проверяется медленной прокачкой топлива с постепенным доведением давления до момента открытия иглы. При этом до момента впрыска не должны появляться капли, отрывающиеся от распылителя. Наличие при впрыске капли, удерживающейся на конце распылителя, не служит признаком неудовлетворительной работы форсунки.
При неудовлетворительной работе форсунку необходимо разобрать. Если игла зависла, ее необходимо извлечь при помощи инерционного молотка, а при его отсутствии зажать хвостовик иглы распылителя в тиски и потянуть корпус. Если указанным способом вынуть иглу не удается, рекомендуется распылитель с зависшей иглой поместить на 3—4 ч в раствор с температурой 363—368 К (90—95°С) следующего состава: 1 л воды, 25 г едкого натра, 35 г кальцинированной соды, 25 г жидкого стекла, 25 г жидкого мыла. Отверстия сопла форсунки чистить приспособлением 23 (прил. 5). Иглу, корпус распылителя, а также детали форсунки промыть в профильтрованном дизельном топливе. После промывки игла, выдвинутая из корпуса распылителя на 1/3 длины направляющей поверхности, должна свободно перемещаться под действием собственного веса при любом угле поворота (вокруг своей оси) относительно корпуса распылителя, установленного наклонно к горизонтали под углом 45 °.
При периодическом загрязнении распылителей форсунок следует промывать все трубопроводы топливной системы. Для этого трубопроводы снимаются с дизеля и промываются профильтрованным дизельным топливом под давлением. При промывке рекомендуется обстукивать трубки деревянным молотком.
Для контроля за качеством промывки необходимо залить в трубку профильтрованное дизельное топливо и затем вылить его в воронку из фильтровальной бумаги. На фильтровальной бумаге не должно быть никаких механических примесей.
При отсутствии загрязнения распылителей проверку форсунок и их обслуживание производить согласно техническому обслуживанию № 1. Во время обслуживания промыть фильтр запорного топлива форсунки обратным потоком (рис. 48). Для этого на место распылителя поставить специальную проставку 16 (прил. 5). Прокачку форсунки производить через боковой штуцер в течение 5—10 мин.

Установка, проверка и регулировка угла опережения подачи топлива

Установка и проверка общего для всех цилиндров угла опережения подачи топлива производится мениском по первому цилиндру.
Порядок проверки:
1. Отсоедините от штуцера первой секции топливного насоса (первый цилиндр) форсуночный трубопровод. Установите мениск 38 (прил. 5).
2. Прокачайте секцию насоса вращением рукоятки эксцентрикового валика 9 (рис. 15) до появления топлива в стеклянной трубке без пузырьков воздуха.
3. Понизьте уровень топлива в стеклянной трубке приспособления примерно на половину ее длины.
4. Откройте индикаторные краны дизеля.
5. Установите поршень проверяемого цилиндра по углу поворота коленчатого вала на 30—35 ° до ВМТ (по ходу вперед).
6. Медленно вращая коленчатый вал по ходу вперед, заметьте момент начала движения уровня топлива в стеклянной трубке, в момент начала движения вращение вала прекратить.
По градуировке маховика и метке (ВМТ) первого цилиндра определите момент начала подачи топлива. Угол опережения подачи топлива по мениску должен быть равен 22±2°. Для получения правильных результатов проверку угла опережения производите внимательно и повторите не менее двух раз. При необходимости момент начала подачи топлива по вышеописанному способу может быть проверен и для любого другого цилиндра в соответствии с порядком работы цилиндров дизеля через 120°.
Для изменения общего угла опережения подачи топлива: 1. Ослабьте две гайки на полумуфте 1 (рис. 12).
2. Для увеличения угла опережения подачи топлива поверните полумуфту 1 по ходу вращения валика 8.
3. Для уменьшения угла опережения подачи топлива полумуфту 1 поверните в обратном направлении, т. е. против направления вращения валика 8.
4. Затяните две гайки на пулумуфте 1 и проверьте угол опережения подачи топлива, как было указано выше.
При необходимости изменения угла опережения отдельного цилиндра порядок проверки остается таким же, а непосредственно подрегулировка производится регулировочным болтом 50 толкателя топливного насоса (рис. 15).
Для уменьшения угла опережения болт вверните в корпус толкателя, для увеличения — выверните. Поворот болта на 60° (одна грань) дает изменение примерно на 1,5° по опережению и 196 кПа (2 кгс/см2) по давлению горения при работе на номинальном режиме.
Регулировку разрешается производить в пределах ±180° поворота регулировочного болта (±3 грани). Для регулировки поднимите толкатель в верхнее положение (рукояткой эксцентрикового валика секции насоса), отверните контргайку регулировочного болта, удерживая от проворачивания болт, поверните регулировочный болт и затем тщательно закрепите контргайкой. После такой регулировки обязательно проверьте угол опережения и наличие зазора между плунжером и корпусом нагнетательного клапана в верхнем положении плунжера. При проверке и регулировке угла опережения проворачивайте коленчатый вал всегда в одну сторону — в сторону вращения при работе на переднем ходу.
Промывать замкнутую систему водяного охлаждения и удалять из зарубашечного пространства накипь рекомендуется в следующем порядке;
слейте всю воду из замкнутой системы;
приготовьте раствор в пропорции; 1 кг кальцинированной соды и 0,5 л керосина на 10 л воды;
отсоедините трубку, идущую к компенсационному бачку, заполните раствором систему охлаждения, запустите двигатель и работайте на малых оборотах 10—15 мин;
оставьте раствор в системе на 10—12 ч, после чего запустите дизель вновь и работайте на малых оборотах 5—10 мин, остановите дизель и быстро слейте раствор;
систему охлаждения заполните чистой пресной водой, запустите дизель и прогрейте его на малых оборотах в течение 15—20 мин, затем снова остановите дизель и слейте воду. После этого систему охлаждения вновь заполните чистой пресной водой для дальнейшей работы.
Забортную систему охлаждения дизеля и РРП (для судовых дизелей) промойте в следующем- порядке:
слейте забортную воду из всех полостей дизеля и РРП (для судовых дизелей), закройте вентили на приемной и отводящей трубах магистрали забортной воды;
через фланец на охладителе залейте на. 12—15 ч полости, заполняемые забортной водой, таким же раствором, какой применяется при промывке замкнутой системы водяного охлаждения. После этого раствор слейте, откройте вентили на приемной и отводящей магистралях забортной воды, заполните пресной водой замкнутую систему охлаждения и запустите дизель на 5—10 мин, затем всю воду слейте;
отсоедините все трубопроводы от охладителей, выньте из охладителей трубные пакеты, очистите от грязи и вновь соберите. Трубки охладителей (внутри) пропарьте паром и прочистите.
Регулирование давления масла. Для поддержания нормального давления и температуры масла масляная система дизеля должна быть отрегулирована на требуемый проток масла через дизель. У дизеля, полученного с завода, регулировка клапанов произведена и нарушать ее не следует. В случае необходимости тщательно отрегулируйте редукционные клапаны и дросселирующую иглу при номинальной частоте вращения дизеля, при чистом масляном фильтре и температуре масла в картере 308 К (35°С). При низком давлении масла в системе дизеля необходимо найти утечку масла. Для этого проверьте плотность всех соединений масляной системы, целостность трубопроводов, исправность редукционных клапанов.
Редукционный клапан, установленный на фундаментной раме с переднего торца дизеля, служит для перепуска масла при резком повышении давления в масляной системе дизеля и регулируется на давление 245 кПа (2,5 кгс/см2). Постоянное давление масла 588 кПа (6 кгс/см2) на центрифуге и муфте отбора мощности поддерживается редукционным клапаном, установленным в корпусе маслораспределителя. Давление масла, поступающего в дизель, в пределах 343—392 кПа (3,5—4 кгс/см2) регулируется дросселирующей иглой, установленной в угловом фланце 2 (рис. 23).
Масляную систему дизеля промывайте в следующем порядке: слейте масло из фундаментной рамы дизеля, приготовьте смесь масла с топливом (в пропорции: 30 л топлива на 10 л масла) и залейте в дизель, запустите дизель и работайте на малых оборотах холостого хода 10—15 мин, остановите дизель, слейте полностью смесь из фундаментной рамы, через боковые люки осмотрите внутреннюю часть дизеля. При обнаружении смолы и осадков грязи поверхности очистите ветошью, залейте в дизель свежее масло.
Притирку клапанов производите следующим образом: приготовьте пасту из электрокорундового порошка зернистостью 320 или корундового порошка зернистостью 180 по ГОСТ 3647—71 с маслом; пользуясь приспособлением 29 (при. 5), производите притирку клапанов, пока поверхность фаски клапана и поверхность гнезда не будет иметь матовой фаски по всей окружности.
Для проверки плотности прилегания рекомендуется на фаске клапана нанести мягким карандашом поперечные риски, расположенные приблизительно через 5—6 мм друг от друга, а затем, слегка нажимая на клапан, поворачивать его влево и вправо. Если при этом сотрутся не все карандашные отметки, притирку клапана необходимо продолжить. Окончательно проверьте качество притирки клапанов, налив керосин: если в течение 5 мин из-под клапанов не появится керосин, то притирка произведена удовлетворительно. Такой контроль производится после сборки с крышкой цилиндров.
После притирки пары седло-клапан подтекание в течение 5 мин не допускается. При проверке герметичности в процессе ревизии (после работы или испытаний) допускается запотевание на всасывающем клапане без появления капель в течение 5 мин, на выхлопном — появление не более 5 капель в течение 1 мин.
Снятие нагара с поршней: в ванну с раствором (100 г кальцинированной соды, 100 г жидкого стекла, 10 г хромпика и 100 г зеленого мыла развести в 10 л воды) положите поршни, раствор нагрейте до кипения и выдержите в нем поршни 50—60 мин, выньте поршни и волосяными щетками снимите с них нагар (плотно скоксовавшийся нагар разрешается снимать деревянными скребками), после снятия нагара поршни промойте в керосине или топливе. Если невозможно, очистите поршни вышеуказанным способом, разрешается снимать нагар металлическими скребками с последующей промывкой в ванне с дизельным топливом. Поршневые кольца замените новыми при обнаружении глубоких рисок, трещин или следов выкрашивания, мест пропуска газов, определяемых по закопченности наружной поверхности, большой выработке по образующей, а также замените тогда, когда в стыке при вставленном кольце в гильзу цилиндра зазоры достигнут максимально допустимых (см. табл. 1, прил. 1). После установки колец в канавки поршня проверьте их на прихватывание. Прихватывание колец в глубине канавки при их сжатии не допускается.
Проверка положения коленчатого вала на «раскеп» на собранном дизеле производится при открытых индикаторных кранах на крышках цилиндров следующим образом: между щеками замеряемого кривошипа устанавливается приспособление 21 (прил. 5) при положении мотылевой шейки у НМТ. Натяг создается по индикатору 0,5—1,0 мм и «0» шкалы совмещается со стрелкой. Проверните коленчатый вал и снимите замеры по индикатору при положении мотылевой шейки — «Борт», ВМТ, «Борт», НМТ (до НМТ не доводите на величину, позволяющую установить приспособление).
Величина показания в НМТ вычисляется как полусумма показаний индикатора до и после НМТ. Вертикальный раскеп вычисляется как разница показаний между ВМТ и НМТ. Горизонтальный раскеп — как разница показаний «Борт» — «Борт».
Величина раскепа после монтажа дизеля на судне не должна превышать указанных в табл. 10.
Примечание. При снятии раскепов коленчатого вала на 6-м кривошипе ДГРА 10Q/7'50i, ДГРА 150/750 для правильного замера прогиба коленчатого вала необходимо установку на «J0» и снятие показаний индикатора в замеряемых положениях мотыля производить при прижатом коленчатом вале в районе 6-й рамовой шейки. Для этого необходимо снять бугель 6-го рамового подшипника, под верхний вкладыш положить прокладку (картон, прессшпан, бумагу), выбирающую полностью масляный зазор, и зажать бугель усилием нормальной затяжки (возможность проворачивания вала достигается ослаблением затяжки гаек бугеля).