Общие требования по дефектации составных частей

Дефектация представляет собой проверку деталей перед ремонтом дизелей с целью выявления их годности для дальнейшей работы. Дефектация производится на специальном стенде, оснащенном необходимым комплектом приборов, приспособлений и измерительного инструмента в присутствии представителя Регистра.
В процессе дефектации детали по своему техническому состоянию подразделяются на годные, требующие ремонта, негодные.
Группа, определенная при дефектации, указывается на нерабочей части детали быстросохнущей краской: годные детали белой, требующие ремонта— зеленой, негодные — красной краской.
До передачи деталей на хранение их следует законсервировать.
Отдельные малоизношенные детали комплектовать с новыми, добиваясь получения соединений близких (по натягам и зазорам) к номинальным. Не следует комплектовать узлы из новых и изношенных деталей, если наличие в узле изношенной детали ускорит износ новой (например в зубчатой передаче изношенные шестерни для работы с новыми).
Внешние дефекты: наружные трещины, вмятины, задиры, обломы, выкрашивание, наружные раковины и т. д. выявляются наружным осмотром контролируемой детали. При визуальном методе контроля применяются лупы различной кратности, обычно 5—10-кратного увеличения. Выявлению поверхностных дефектов способствует применение мело-керосиновой пробы, обстукивание, цветная или люминесцентная дефектоскопия, магнитный порошковый метод. Мелкие трещины на термически обработанных поверхностях также выявляются погружением деталей в нагретое до 50—60°С трансформаторное масло с выдержкой в течение 2—3 ч и последующей обмазкой меловым раствором.
Скрытые дефекты выявляются гидравлическим испытанием, магнитной дефектоскопией, звуковой и ультразвуковой дефектоскопией. Номенклатура деталей, подвергающихся проверке магнитной дефектоскопией, оговорена в прил. 7. Проверку рекомендуется проводить согласно инструкции (прил. 8).
Определение дефектов, связанных с изменением размеров (износов) детали или ее геометрической формы, производится измерительными инструментами, приборами и приспособлениями. Обмер основных деталей дизеля рекомендуется производить согласно формуляру дизеля (прил. 9). Выбор и применение способов контроля в каждом отдельном случае допускается производить в соответствии с условиями производства судоремонтного предприятия.
Детали и узлы, подвергающиеся дефектации, должны быть очищены от грязи, масла, ржавчины и протерты насухо. Соответствующие полости и поверхности очищаются от накипи, нагара и обезжириваются.
Дефектацию и ремонт узлов и деталей систем смазки, топливоподачи, воздухораспределения, систем автоматизации и сигнализации, контрольно-измерительных приборов рекомендуется выполнять на специализированных участках.
Красномедные прокладки подвергаются отжигу. Прокладки, толщина которых определяет монтажные характеристики узлов дизеля, после демонтажа сохраняются как справочные до конца ремонта дизеля.
Дефекты трубопроводов выявляются внешним осмотром и гидравлическим испытанием. На трубопроводах не допускается наличие окалины, грязи и ржавчины во внутренних каналах, глубокие задиры, трещины и заусенцы на развальцовочных концах трубок. Накидные гайки ниппелей должны свободно перемещаться по трубопроводу и не иметь срывов резьбы и смятых граней. Резьбовые соединения трубопроводов не должны иметь смятых или сорванных ниток. Заусенцы и забоины на уплотняющих поверхностях фланцев, бобышек должны быть тщательно зачищены или прошлифованы.
На топливных трубопроводах высокого давления не допускаются трещины, ступенчатость, глубокие риски, забоины, заусенцы на уплотнительных конусах, деформация, вызывающая уменьшение внутреннего диаметра концов трубок в месте расположения уплотнительных конусов.
Состояние резьбы проверяется осмотром, навертыванием (ввертыванием) от руки новой гайки (болта) или резьбовыми калибрами. Вмятины, забоины, выкрашивание, срыв более двух ниток на резьбе не допускаются, стержни болтов и шпилек не должны иметь изгиба. На головках болтов, а также у гаек грани и углы не должны быть смяты или срублены. Шплинтовочные отверстия в болтах, шпильках не должны быть забиты и заметно увеличены.
Тугую и плотную посадку шпилек проверять обстукиванием. Если при этом слышен дребезжащий звук, шпильку вывернуть и восстановить посадку.
У собранных резьбовых соединений необходимо гаечным ключом проверить затяжку. Ослабленные болты, гайки и шпильки подтянуть. Затяжка основных соединений должна производиться тарированным ключом или, как исключение, согласно прил. 11.
Дефекты пружин определяются внешним осмотром и взвешиванием нагрузки согласно прил. 25. Пружины считаются годными, если поверхности витков ровные и гладкие, без следов коррозии, трещин и изломов. Опорные торцы плоские и перпендикулярны к оси пружины.
Дефектация подшипников качения производится наружным осмотром — при среднем ремонте, при капитальном ремонте подшипники подлежат замене.
Браковочными признаками являются:

1. сколы или выкрашивание на кольцах и телах качения, трещины, выбоины;
2. глубокие риски и раковины коррозионного характера на беговых дорожках колец и шариках (роликах);
3. надломы и трещины на сепараторах;
4. ослабление заклепок сепаратора;

— неравномерный износ беговых дорожек колец, заметная на глаз ступенчатая выработка рабочей поверхности колец подшипников.
Все остальные технические требования к дефектации сборочных единиц или деталей, ремонту их и испытаниям вложены в картах «Технические требования на дефектацию и ремонт деталей» и «Технические требования  к сопряжениям  сборочной единицы».
Результаты дефектации сборочных единиц и деталей фиксируются в ведомости дефектации, разрабатываемой ремонтным предприятием.