24. Технические требования на ревизию сборочных единиц и деталей дизелей типа Ч и ЧН 18/22 после контрольных испытаний на стенде ремонтного предприятия

Частичная разборка и ревизия основных деталей и сборочных единиц дизелей после контрольных испытаний производится с целью систематической дополнительной проверки качества изготовления, ремонта и сборки, приработки и отсутствия повреждений или других дефектов, которые могут вызвать в дальнейшем неработоспособность дизеля.
Ревизия производится отделом технического контроля предприятия с последующим предъявлением представителю Регистра. Одновременно представителю Регистра предъявляется следующая техническая документация:
а)  ведомость дефектации деталей подведомственных Регистру:

1. по дизелю — рама фундаментная, блок цилиндров, крышка цилиндра, втулка цилиндра, поршень, шатун, поршневой палец, вал коленчатый, вкладыши подшипников, шатунные болты, шпильки рамовых подшипников, анкерные связи;
2. по реверс-редукторной передаче — картер нижний, картер верхний, вал ведущий, вал ведомый, шестерни и зубчатые колеса;

б)  формуляр дизеля;
в)  акт испытаний (результаты обкатки и контрольных испытаний);
г)  замечания ОТК по ревизии.

Все работы, связанные с разборкой и сборкой дизеля, с заменой дефектных деталей, должны проводиться в соответствии с требованиями настоящих технических условий на ремонт по принятой на ремонтном предприятии технологии.

После частичной разборки детали и сборочные единицы предъявляются ОТК для осмотра. После осмотра ОТК детали должны быть очищены от нагара, промыты, обдуты сжатым воздухом и предъявлены представителю Регистра. После контрольных испытаний каждый дизель подлежит частичной разборке (демонтаж) в следующем объеме: передней крышки, крышек цилиндров, поршней с шатуном, шатунных вкладышей, поршневых колец, толкателей и промывке масляного и топливного фильтров.

Обязательному осмотру подлежат следующие детали и сборочные единицы:
— коленчатый вал — шатунные шейки. По требованию Регистра может быть произведен осмотр одного или нескольких вкладышей коренных подшипников, поршни, поршневые кольца, шатуны, втулка цилиндров (в сборе с блоком), шестерни газораспределения, крышки цилиндров, толкатели и кулачки распределительного вала, шплинтовка гаек и болтов коренных и шатунных подшипников, стопорение цапф шестерен газораспределения.
При обнаружении во время ревизии дефектов по требованию ОТК или Регистра может быть произведена более детальная разборка с целью выяснения причин, вызвавших дефект.

При определении допустимости того или иного отступления, обнаруженного во время ревизии, необходимо руководствоваться указаниями, изложенными в настоящих технических требованиях.
При ревизии основных деталей и сборочных единиц после контрольных испытаний необходимо проделать следующие работы.

1. Фундаментная рама. Осмотреть упорные полукольца (следы прижогов и выработки не допускаются), проверить состояние масляного фильтра, убедиться в отсутствии воды.
2. Блок цилиндров. Проверить фиксирующие штифты и шпильки. В случае ослабления посадки штифтов и шпилек, заменить новыми, имеющими более полный размер по диаметру; проверить плотность посадки силовых шпилек (контроль плотности посадок производить от руки).
3. Коленчатый вал. Осмотреть коленчатый вал — не должно быть рисок, следов выработки и огранки. При обнаружении рисок и повреждений на шейках вала допускается исправление дефекта. Диаметры шеек после исправления не должны выходить за пределы допусков, оговоренных техническими условиями на ремонт. Наличие огранки на шейках коленчатого вала (при визуальном осмотре) не допускается. Допускается наличие мелких забоин, кольцевых рисок на коренных и шатунных шейках с последующим устранением их зачисткой и полировкой. Зачищать и полировать не следует в раме дизеля.
4. Муфта отбора мощности. В случае ведения муфты отбора мощности в процессе испытаний, ее следует перебрать, выяснить причины и устранить их.
5. Шестерня гитары газораспределения. Боковые и осевые зазоры, пятно контакта шестерен должны быть в пределах, указанных в технических условиях; зубья всех шестерен на рабочей поверхности не должны иметь трещин, выкрашиваний, питтинга и выработки; цапфы шестерен не должны иметь рисок, задиров, следов прихвата внутренней поверхности втулок шестерен. Осмотр стопорения цапф шестерен обязателен, ослабление не допускается.
6. Втулка рабочего цилиндра. На рабочей поверхности зеркала втулки цилиндра допускаются местные следы приработки, одиночные продольные риски (не более трех) шириной до 1 мм и глубиной до 0,1 мм, не имеющие характера задиров (контроль по эталону).
7. Поршень, поршневые кольца. Проверить свободу перемещения колец в канавках. Заклинивание колец не допускается; проверить переукладку поршня на шатуне. Поршень при повороте его на 40° должен свободно перемещаться в верхней головке шатуна; стопорные кольца должны полностью плотно сидеть в своих гнездах;

на компрессионных кольцах по всему периметру наружного диаметра допускается не более трех разрывов приработки максимальной длины 20 мм каждый;
повреждение хромового покрытия не допускается;
канавки под поршневые кольца должны быть чистыми без следов забоин, вмятин и других повреждений;
на компрессионных и маслосъемных кольцах допускаются незначительные сколы на углах замка по внутренней поверхности, размер которых в зачищенном состоянии не более 0,5 мм;
острые кромки, задиры и заусенцы на поршневых кольцах не допускаются;
на рабочей поверхности кольца допускается наличие поперечных рисок (не более трех) шириной до 1 мм и глубиной до 0,1 мм (контроль по эталону) ;
на поверхности тройка допускаются незначительные риски в количестве трех штук, шириной не более 0,5 мм и глубиной не более 0,2 мм (контроль по эталону);
на рабочих поверхностях конусов на длине 80,5 мм и 20 мм допускаются отдельные риски глубиной до 0,2 мм. Острые края рисок должны быть тщательно зачищены.
8. Шатуны. Прилегание по затылку  вкладыша в постели шатуна должно быть равномерным по
всей поверхности;
осмотреть шатунные болты на сохранность резьбы (отсутствие забоин, задиров и заусенцев), качество резьбового соединения проверить навинчиванием гайки на шатунный болт;
на торцах болтов допускаются небольшие забоины от выколотки;
посадочные поверхности шатунных болтов, сопрягаемые поверхности шатуна и направляющий пояс не должны иметь рисок, забоин, заусенцев, наклепов и других дефектов;
на поверхности нижней головки шатуна не допускаются задиры, забоины, заусенцы, наклеп. Прилегание вкладыша в крышке нижней головки шатуна должно быть равномерным и соответствовать не менее 75 % поверхности. Наличие лысин и полос неприлегания не допускается;
посадка крышек шатуна по замку должна быть плотной без люфта ; при обнаружении стружки на вкладышах шатуны подлежат тщательной повторной мойке.
9. Вкладыши коренных и шатунных подшипников. Промытые вкладыши тщательно осмотреть с внутренней и наружной стороны;
выкрашивание, трещины, задиры, забоины, под-плавление, поперечные и глубокие риски, засветления не допускаются;
допускаются кольцевые риски в количестве двух штук, глубиной до 0,1 мм и шириной не более 0,1 мм (контроль по эталону). Наличие мелких кольцевых рисок, глубина которых не превышает слоя лужения, не является браковочным признаком;
допускается местная выработка слоя лужения до 20 % поверхности вкладыша;
в случае подплавки вкладыша, коленчатый вал должен быть зачищен, проверен на дефектоскопе, а также проверена твердость в месте подплавления. Вопрос о допуске вала решается ОТК предприятия и Регистром;
наклепы, забоины и заусенцы на стыках и на теле стальной основы вкладышей не допускаются. Прилегание вкладыша к крышке шатуна должно быть не менее 75 %;
приработка вкладышей должна быть равномерной по всей поверхности. Следы трения коленчатого вала по фаскам вкладышей не допускаются;
прилегание вкладышей по затылку должно быть равномерным.
10.  Крышка цилиндров. Осмотреть крышку цилиндров — не должно быть трещин и забоин;
осмотреть рабочую поверхность тарелок клапанов, рабочего торца, стержня клапана, носика коромысла, седло клапана, состояние отверстия направляющей втулки. Задиры осей и втулок коромысел, направляющих втулок клапанов не допускаются. В случае наличия задиров, рисок, наволакивания их необходимо устранять полировкой. Седла клапанов, имеющие дефекты рабочей поверхности, вследствие чего потеряна герметичность, притереть совместно с клапаном с последующей проверкой;
всасывающий и выхлопной клапаны должны прилегать к рабочей поверхности седел непрерывной по окружности полосой шириной не менее 3 мм. Допускается качество притирки контролировать по карандашу с поворотом на угол не более 45°. Окончательно проверить качество притирки клапанов в сборе с крышкой, наливая керосин. Если в течение 8—10 мин из-под клапанов не появится керосин, то притирка считается нормальной.
11.  Газораспределение. Осмотреть распределительный вал. На рабочих поверхностях кулачков не допускаются задиры, риски, наволакивание металла. Незначительные повреждения поверхности разрешается заполировать;
осмотреть толкатели. На донышке толкателя не допускаются задиры, выработка, наволакивание металла. В случае наличия указанных дефектов, устранить их полировкой. Вращение толкателя во время работы дизеля подтверждается отсутствием односторонней выработки на донышке и наличием на нем просветлений от трения его о кулачок распределительного вала;
осмотреть штанги толкателя — выработка верхнего и нижнего наконечников, качка их и кривизна штанг выше указанной в настоящих технических условиях не допускается.
12.  Форсунки. Проверить качество распыла форсунок и давление при впрыске. Распыление топлива должно быть туманообразным, без заметных  на глаз отдельных капель, сплошных струек и легко различимых местных сгущений. Начало и конец
впрыска должны быть четкими, сопровождающимися резкими звуками. Форсунки, работа которых не соответствует этим требованиям, разобрать, распылители тщательно промыть, после чего произвести повторную проверку. При несоответствии распылителей этих форсунок указанным требованиям при повторной проверке — заменить. Проверка работы форсунок производится на стенде
приспособлением, указанным в прил. 5.
Реверс-редукторная передача (РРП). После проведения контрольных испытаний реверс-редуктора разборка его производится в следующем объеме:
а) подъем верхнего картера;
б) осмотр шестерен привода навесных агрегатов, привода синхронизаторов, шатунов компрессора и трюмного насоса с проверкой боковых зазо-
ров в зацеплении шестерен и контакта. Поверхность зубьев должна быть без задиров, питтинга;
в) демонтаж втулки ведущего вала и уплотнительных колец из корпуса камеры золотникового устройства. На внутреннем диаметре втулки золотникового устройства допускаются кольцевые засветления от контакта уплотнительных колец. Касание втулки о внутренний диаметр втулки корпуса камеры не допускается.
На уплотнительных кольцах допускаются засветления по торцу и наружному диаметру, скол хромового покрытия с колец не допускается.
На ведущем валу проверяются:
а) осевой разбег шестерен главной передачи;
б) торцевые и радиальные зазоры между ведомым и ведущим конусами, между поршнем гидроцилиндра и накладками ведомого конуса. Зазоры должны быть в пределах, указанных в настоящих технических условиях;
в) осмотреть масляный насос;
г)  проверить боковые зазоры в зацеплении и
контакт зубьев между шестернями ведущего и ведомого валов;
д) произвести промывку фильтра;
е) произвести промывку полости нижнего картера, продуть каналы штуцера на гидроцилиндре
сжатым воздухом;
ж)    после проведения ревизии реверс-редукторная передача проходит приемо-сдаточные испытания на стенде холодной обкатки или совместно с дизелем.
Оформление результатов ревизии. Результаты ревизии оцениваются в соответствии с требованиями настоящих технических условий. Отдел технического контроля и Регистр по результатам испытаний и ревизии дают окончательное заключение по каждой сборочной единице и детали.
Оценка приработки деталей дизеля и РРП признается удовлетворительной, если состояние поверхности трения узлов и деталей, а также качество сборки соответствуют требованиям настоящих технических условий. Все обнаруженные дефекты подлежат устранению и предъявлению ОТК и Регистру после дополнительных испытаний.
Незначительные дефекты, которые обнаружены во время ревизии и могут быть исправлены без замены деталей, должны быть устранены по разрешению ОТК и представителя Регистра.
Дизель-генераторы и судовые дизели с удовлетворительно приработанными деталями (после ревизии) подлежат сборке и приемо-сдаточным испытаниям. Если во время контрольных испытаний или ревизии будет установлена необходимость замены одной из следующих сборочных единиц или детали: блок цилиндров, фундаментная рама, коленчатый вал, поршень, втулка цилиндра, топливный насос, коренные или шатунные подшипники (более одного), испытания считаются аннулированными и дизель подвергается повторным испытаниям и ревизии.
Объем повторных испытаний устанавливается ОТК и представителем Регистра.
На двигатели, прошедшие капитальный ремонт и испытания, оформляется акт.